吨级试验线停机后，苏明哲把整条工艺链分成七段，原料只向前走一段，检测结果合格后才准进入下一段。
连续制造的节拍被放慢，工程组原定的轮班表全部重排，材料、设备和测控三组围着同一批原料逐项核验。
苏明哲站在原料区，手里拿着三批原料的复测结果：“先把批间差异收进去。”
材料组将三批原料分别送入预处理设备，原有验收标准被拆成含水率、颗粒分布、表面状态和混合响应四组指标。
采购标准只能证明原料合格，吨级连续制造需要前后批次进入同一个窄窗口。
A批含水率位于原区间上沿，C批接近下沿，两批单独投料都能通过验收，接入连续管路后却会在过渡段形成浓度偏移。
材料组重新设计均质化程序，三批原料按同一目标完成干燥、筛分和预混，复测结果收进原区间的三分之一以内。
“再测一次。”
检测员更换取样位置，从三批原料的上层、中层和底层各取一组样品，九组结果全部进入新窗口。
苏明哲在第一项后面画下勾：“原料预处理均质化，完成。”
领队老专家站在白板旁，低头看着那枚勾：“第一处找到了。”
“第一处只是入口。”
苏明哲把笔移到第二行：“供料浓度闭环。”
设备组用模拟液启动并联供料，两路管线按吨级节拍完成切换，入口端和出口端各设一套独立检测模块。
原控制程序只根据混合罐液位和流量调整供料，批次切换时，浓度变化需要经过几个采样周期才能传回控制端。
反馈慢半拍，前端偏差已经沿着管路进入合成区。
沈明轩团队的测控工程师把控制链路分开：“流量闭环留着，浓度单建一条前馈通道。”
“前馈依据用什么？”
“来料复测值、管路余量和切换时点，三组数据提前计算补偿量。”
苏明哲看着模拟曲线：“先跑五轮，软件修正幅度全部留档。”
第一轮切换，浓度偏移为正百分之零点二一，第二轮收进正百分之零点一四，第三轮只剩正百分之零点零八。
第五轮结束时，曲线沿中心线通过批次过渡区，最高偏移为百分之零点零六。
苏明哲没急着画勾：“换原料顺序，再跑。”
A、B、C三批原料的接入顺序被打乱，设备连续完成六次切换，浓度偏移始终留在正负百分之零点一以内。
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