第二个方框落下勾：“浓度闭环控制，完成。”
原料进入合成段后，第三处问题出现在温场边缘。
二百公斤交付线按批次运行，炉内装载量固定，升温与保温曲线只需匹配单批材料。
吨级试验线采用持续进料，设备前端一直有新料进入，后段也持续出料，炉内不同位置的热负荷跟着物料移动。
原有温场控制只盯中心区域，靠近入口与出口的两个边缘点位会出现细小偏移。
偏移虽在设备安全范围内，对零阻晶格结构而言却偏差过大。
苏明哲让工程组增加六个测温点，又把入口流量、物料停留时间与边缘温度放到同一张图上。
陶安然从洁净室赶来，站在屏幕前看完数据：“入口端的热负荷变化有固定节拍，可以提前补。”
“出口端呢？”
“跟成相后的材料状态有关，要加一组反馈。”
两组控制逻辑接入设备，入口采用提前补偿，出口根据实时结果修正，中心区与边缘区的温差开始收窄。
十二轮分段测试结束，所有点位都落进设定区间。
苏明哲在第三项后面画勾：“温场边界补偿，完成。”
第四阶段来到带材拉制与收卷区。
短带材长度有限，收卷轴直径变化很小，张力只需维持一个设定值。
吨级带材持续变长，收卷直径不断增加，同样的转速会让带材末端受力逐渐改变。
设备控制系统会自动修正转速，却只按普通金属带材模型计算，没考虑零阻带材成相后的结构特征。
第一组五十米试带收卷结束，前段表面状态达标，后段边缘出现轻微翘曲。
工程负责人将样品铺在检测台上：“缺陷值还在成品验收线内。”
苏明哲用量具检查三个位置：“五十米已经出现梯度，五百米只会更大。”
他让设备组把收卷轴实时直径、线速度与带材张力重新关联，原有恒张力模式改成分段梯度模式。
起始段、过渡段和长卷段采用三套目标值，切换点由实时卷径决定。
第二组五十米试带通过，边缘翘曲值缩小七成。
第三组拉到一百米，首端、中段与尾端的结构数据落进同一区间。
第四项被画上勾：“收卷张力梯度，完成。”
沈明轩团队在第五段发现了采样问题。
原测控平台沿用二百公斤交付线设置，单批生产时，固定采样频率足以覆盖关键节点。
进入连续模式
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