已经完成、哪些还在焊接、哪些等着转运，不需要再靠手写的进度表来追踪。
涂装车间接入了温湿度监控。
船体分段在涂装之前需要保持一定的环境条件，温度太低或者湿度太高都会影响涂层质量。
系统通过分布在车间各处的传感器自动采集数据，一旦超出设定范围就在终端上报治安，操作员可以及时调整通风和加热设备。
三座干船坞也接入了调度系统。
每座船坞的占用状态、当前施工项目和预计完工时间都显示在调度界面上，管理人员安排新船开工的时候只需要在电脑上查看船坞的空档期，不需要再去现场确认。
舾装码头的数据同样接入系统，泊位的占用情况和舾装进度一目了然。
数据库的构建是这套系统的核心支撑。
林北在专门用于存储数据的那台服务器上搭建了一个结构化的造船数据库，包含标准件库、材料库、工艺库和已建船舶的技术档案。
标准件库里存储了螺栓、法兰、阀门等常用件的规格和库存数量，材料库里记录了钢板的牌号、库存量和存放位置，工艺库里保存了焊接规程和涂装规范。
以后每建一艘新船，设计图纸和建造过程中的参数都会被录入数据库，为后续的船舶设计提供参考数据。
超级计算机的安装放在了机房最里面。
这台基于CDC6600架构的超级计算机运算速度每秒三百万次，虽然比不上林北正在规划的新一代亿次超算，但对于造船厂的结构计算已经足够了。
船体强度的有限元分析、稳性计算、振动分析这些需要大量数值迭代的任务，以前靠工程师手工计算可能需要几个星期，现在输入参数之后几个小时就能出结果。
超级计算机和数据库通过网络连接在一起。
工程师在终端上完成船体设计之后，系统自动把船体模型导入超算进行结构强度验证，验证通过之后数据进入数据库，生成材料清单和分段切割方案。
整个过程从设计到生产准备的时间从原来的几个月压缩到几天。
林北在计算机房里待了半个月，把调度软件和数据库的初始参数全部设置好，又教会了厂里抽调来的几个技术员如何操作终端和维护数据库。
时隔半个月的时间，林北这才回到了京城。
而就在林北回到京城的当天，十月中旬，系统送货上门，带来了足足八亿米元的捐赠
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