高强度铝合金制成，表面经过精密加工，反射着车间顶灯的光线，像是一排银灰色的立柱。
转运车把离心机推到安装位置的时候，八个工人同时扶着机体的底部，慢慢把它放进预埋好的地脚螺栓上。
安装之前要用水平仪调整三次，第一次粗调，第二次精调，第三次复核，确认垂直度误差在允许范围内之后才能紧固螺栓。
紧固的过程也有讲究，需要按照对角顺序分三次拧紧，每次的扭矩都不一样，确保机体的应力分布均匀。
第一台离心机安装完成之后紧接着是第二台、第三台，到三月中旬的时候，第一个车间里已经安装了两百五十台离心机。
这些机器按照图纸设计的分组方式排列成二十五个阵列，每个阵列十台，阵列之间留出足够的检修通道。
管路连接是同时进行的，进气管和出气管从车间外面的总管接进来，沿着天花板上的桥架延伸到每个阵列上方，然后通过支管连接到每一台离心机的进出口法兰上。
管道的焊接要求极高，尤其是连接处不能有任何泄漏，因为气体离心法对密封性的要求比普通工业管道高出几个数量级。
焊工穿上全套防护服，蹲在脚手架上焊了将近一个月，每一道焊缝都经过氦质谱检漏仪的检测，确认没有泄漏之后才能封口。
电控系统是另一个关键环节。
每台离心机都需要独立的变频电源供电，转速控制精度要求在每分钟五万转以上保持千分之一以内的稳定性。
两百五十台离心机的变频柜沿着厂房一侧排成一长列，每台柜子都配有单独的电流表和电压表，方便操作人员随时监控每台机器的运行状态。
中央控制室设在车间尽头的一间玻璃隔间里，里面摆着几台计算机终端，屏幕上显示着整个车间的设备分布图，每个代表离心机的图标旁边都标注着当前的转速、温度和振动值。
三月下旬，第一个车间的全部两百五十台离心机安装完成。
林北安排了一次联合空载试运转，两百五十台机器同时启动，变频器输出频率缓缓上升，离心机的转速从零提升到设计转速的四分之一，维持半小时后继续升速到一半，再到四分之三，最后达到额定转速。
整个过程持续了整整一天，期间有十几台机器的振动值超标，自动保护系统触发了停机，维修人员拆开检查后发现是转子动平衡的配重块
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